«Железо» шоковой заморозки

Оборудование шоковой заморозки является неотъемлемым инструментом всех современных производственных цехов. Кроме шоковой заморозки до — 18°С и ниже, быстрое охлаждение до +3°С также уменьшает время на подготовку продукции, сокращает объёмы необходимых помещений для хранения готовых изделий, повышает качество и безопасность продукции.

Технология шоковой заморозки продуктов включает процесс замораживания в трёх диапазонах температур в центре продукта от +20 до 0°С, от 0 до -5°С и от -5 до -18 °С и ниже.
На первом этапе продукт охлаждается от +20 до 0 °С. Температуры продукта снижается соответственно количеству работы по отбору тепла. На втором этапе продукт, имея жидкую фазы, переходит в твёрдую при температурах от 0 до -5 °С. На этом этапе происходит кристаллизуется примерно 70% жидких фракций продукта. На третьем этапе продукт домораживается при температурах от -5 до -18 °С и ниже. Температура снижается пропорционально выполняемой холодильной машиной работы. По традиционной технологии замораживания предполагаемая температуру в камере -18°С и -24°С. На заморозку уходит 2,5 часа и больше.
При замораживании главную роль играет скорость процесса. Установлена тесная связь качества продукта со скоростью замораживания. Технологии шоковой заморозки форсируют режимы охлаждения, подмораживания и домораживания. Ускорение обеспечивают снижением температуры среды до -30°С - -35°С и ускоренным движением хладоносителя, в роли которого в камере выступает воздух, что обеспечивает вентилирование испарителя и интенсивный обдув продукта. Понижение температуры ниже -35°С приводит к неоправданным затратам мощности и повышенной деформации продукта.
Преимущества технологий шоковой заморозки в том, что в 2 - 3 раза уменьшаются потери продукта, в 3 - 10 раз сокращается время заморозки, в 1,5 - 2 раза сокращаются производственные площади и на 25 — 30% производственного персонала, на 15 — 20% сокращается срок окупаемости
По конструкции камеры подразделяются на боксовые с односторонней или двухсторонней загрузкой/выгрузкой, линейные, в которых выполняется туннельная шоковая заморозка и спирального типа. В боксы продукты размещают на тележках с лотками. В линейных и спиральных агрегатах используются конвейерные ленты.
Что касается использования хладагента, то практически вся техника использует фреон, аммиак или другие охлаждающие составы. Реже используется жидкий азот, который применяется как испаряющийся охладитель и как жидкость для теплообменников. Промышленный конвейер шоковой заморозки достигает мощности 10 тонн в час и больше.
В промышленных технологических линиях охлаждение и заморозка обычно делятся на подстадии. К примеру, одна камера доводит температуру до отрицательной, а второй обеспечивает дальнейшее домораживание. Линии могут быть в виде моноблока, в котором проходят все стадии скоростного охлаждения и заморозки.
Камеры шоковой заморозки по конструкции похожи на однокамерные бытовые холодильники и морозильники испарительного типа. Испаритель находится cверху или сбоку камеры и генерирует теплопередачей холодный воздух, который опускается вниз. Базовые отличия боксовых камер от бытовой морозильной камеры заключаются в использовании более мощного компрессора, вентиляторов, которые служат для равномерного распределения холода и ускорения процесса.
В боксы малых размеров устанавливают лотки. В крупные агрегаты грузят продукцию с помощью тележек. Корпуса холодильных машин при туннельном типе камеры оснащаются двумя дверьми. На предприятиях пищевой промышленности, торговли, общественного питания для быстрого охлаждения или заморозки: мяса, птицы, рыбы, овощей и фруктов, ягод и грибов, готовых блюд, а также полуфабрикатов котлет, пельменей, рыбных чипсов, наггетсов и прочего. Камеры шоковой заморозки настраиваются на разные виды продуктов. Одна линия может быть настроена на заморозку мясных, рыбных продуктов и на обработку продуктов растительного происхождения.
Для туннельной шоковой заморозки используют горизонтальные ориентированные холодильные морозильные конвейеры, которые предназначены для производства продуктов шоковой заморозки в промышленных масштабах или для использования в крупных гастрономических торговых сетях или гипермаркетах. Их ещё называют шок-фризерами линейного типа. Лента конвейера находится внутри камеры, которая разделена на несколько температурных зон. В каждой зоне есть испарители и вентиляторы.
Туннельные камеры могут использоваться непрерывно в течение нескольких суток. Изготовители для этих целей корпуса и двигатели силовых агрегатов выносят наружу за пределы камеры, тем самым облегчая доступ к ним технических служб, компрессоры и вентиляторы дублируют, а внутреннюю облицовку камер делают таким образом, чтобы избегать сварных швов, неровностей или технологических отверстий. Подобные меры помогают быстро обрабатывать поверхности, выполненные из пищевой нержавеющей стали.
В туннельных камерах предусмотрена самоочистка конвейерных лент и предупреждение намораживания в рабочих зонах конденсированного воздуха.
Более дорогостоящие туннельные камеры, в которых в качестве хладагента используется жидкий азот. Но чаще криогенные агрегаты экономят средства за счёт большого сокращения площади цеха или участка. Длина линий с фреоном при одинаковых загрузках короче в 5 - 10 раз.
Спиральные камеры оснащают цилиндрическими камерами, которые расположены вертикально. Внутрь цилиндров монтируются конвейеры спиральной формы. Физические параметры обработки одинаковые на всех участках конвейера от загрузки до выгрузки продукции. Спиральные камеры оснащают системами антинамораживания и оперативной очистки, которые позволяют увеличивать цикл непрерывной работы до двух недель. Мощность установок может достигать 7 тонн в час.

Источник: «ПищеПромЭксперт»